Последнее позволяет избежать лишних разборочных работ, уменьшить трудоемкость и время простоя.
При ремонте тракторов выполняют ресурсное и ремонтное диагностирование. Ресурсное диагностирование проводят перед техническим обслуживанием ТО-3, предшествующим текущему и капительному ремонтам, после окончания продления наработки и при поступлении заявки на ремонт. При этом виде диагностирования звено мастера-диагноста проверяет сопряжения, ограничивающие ресурс составных частей и трактора в целом, в соответствии с требованиями ГОСТ 22870—77.Загрузка. Пожалуйста, подождите...
При построении упрощенного графика П = f(t) за начало эксплуатации принято время fH - окончания обкатки. При этом ДЯ = Яном. Изменение параметра пропорционально времени наработки и характеризуется степенной функцией вида Я/ = = Vtf, где V - коэффициент, характеризующий скорость изменения параметра технического состояния; а - показатель степенной функции. Из рис. 1 следует:
Если известна наработка с момента начала эксплуатации до момента диагностирования /к, то остаточный ресурс составной части может быть вычислен как разность /ост = Гпр — fK.
Переключатели подачи топлива 22 (рис. 11) служат для изменения направления потока топлива, подаваемого секцией насоса, или разделения потока на две части, одна из которых направляется к форсунке двигателя, а другая — в топливомер. Переключатели присоединяют к насосным секциям двигателя (через штуцера 27 и накидные гайки 28) и к топливомеру (топливопроводом 8). Одновременно к топливомеру подключают четыре насосные секции (для отключения четырех цилиндров).
Для
этих целей используют один из приборов НИИАТ К402, КИ-4813-ГОСНИТИ иКИ-13912-ГОСНИТИ.
При проверке прибором К-402 (рис. 14, а) вращают рулевое колесо сначала в одну сторону, потом в другую, пока не выберутся зазоры в рулевом управлении и шарнирах тяг следящего устройства. Номинальный свободный ход 25°, допускаемый —30°. Пускают двигатель, устанавливают максимальную частоту вращения холостого хода.
Поворачивают колесо в другую сторону и определяют усилие по той же методике. Усилие не должно превышать 30 Н.
Устройство жидкостного универсального угломера . КИ-13912-ГОСНИТИ и угломера упрощенной конструкции показано на рис. 14, б, в. В первом основание 11 со шкалами закреплено на ободе рулевого колеса с помощью струбцины или постоянных магнитов, а указателями являются два воздушных пузырька в прозрачных трубках 9 и 10.
Затем устанавливают среднюю рукоятку гидрораспределителя в положение "Подъем", при средней частоте вращения коленчатого вала движением рукоятки прибора создают
Рис. 16. Схема для диагностирования гидросистемы навесного устройства: 1 — тройник; 2, 12 - напорные рукава; 3 - гидрораспределитель; 4, 6 - гидроцилиндры; 5 — линейка; 7 - масляный фильтр; 8 - приспособление КИ-6272-ГОСНИТИ; 9 - гид-робак; 10 - сливной рукав; 11 -прибор КИ-5473-ГОСНИТИ или КИ-1097Б-ГОСНИТИ; 13 - гидронасос
давление 10 МПа и определяют расход масла по показанию шкалы прибора (показания шкалы при давлении 10 МПа являются истинными).
Путь торможения определяют, измеряя расстояние, пройденное трактором от места, соответствующего моменту нажатия на педаль, до полной остановки трактора.
Испытания проводят при движении трактора в прямом и обратном направлениях на одном и том же участке дороги: в каждом направлении по три испытания с интервалом между отдельными торможениями
не менее 5 мин. Тормозной путь трактора, двигающегося по сухому твердому грунту со скоростью v0 (км/ч), вычисляют по формуле S, = = 0,1 i^o + vо /90 при холодных тормозах и по формуле S2 = 0,25 Sx при нагретых свыше 100 °С тормозах.
Для диагностирования системы электрооборудования служат следующие косвенные параметры: биение коллекторов и искрение под щетками генератора и стартера; параметры вибрации и шума генератора и стартера; сила тока при номинальной нагрузке и минимальной частоте вращения якоря генератора; сила тока и напряжение на клеммах в режиме полного торможения якоря стартера; сила обратного тока выпрямительного блока и падение напряжения в прямом направлении выпрямителя генератора; плотность электролита, напряжение под нагрузкой аккумуляторных батарей; падение напряжения на контактах реле-регулятора; коэффициент усиления и сила обратного тока коллектора транзистора реле-регулятора; прямое и обратное сопротивление диодов реле-регулятора; погрешность и сопротивление датчиков электроприборов в контрольных точках; сила тока, частота вращения, параметры вибрации и шума электродвигателей потребителей; сила света фар и положение светового пятна на экране; интенсивность звука сигнала и др.
Изнашивание и старение деталей. В результате изнашивания и старения деталей могут наблюдаться следующие неисправности.
1. При изнашивании деталей цилиндропоршневой группы, седел и клапанов механизма газораспределения уменьшается компрессия двигателя, что затрудняет или делает невозможным его пуск. При изнашивании шеек коленчатого вала и вкладышей шатунных или коренных подшипников уменьшается давление масла в главной магистрали; работа при давлении ниже 0,3 МПа на двигателе ЯМЗ-240Б и 0,35 МПа на двигателе ЯМЗ-238Б при номинальной частоте вращения или 0,05 МПа при минимальной устойчивой частоте вращения коленчатого вала может привести к выплавлению вкладышей и выходу из строя коленчатого вала.
Трещины в швах заваривают газовой сваркой. Пробоины заделывают наложением заплат из листовой стали. После ремонта баки снова испытывают на герметичность.
Трубопроводы. Неисправные трубопроводы промывают горячим раствором синтетических моющих средств и продувают сжатым воздухом. Трещины пропаивают. При значительных повреждениях вырезают дефектный участок и концы трубы соединяют муфтой. Места соединений лудят и пропаивают.
Осевое перемещение червяка в обе стороны до упора (при закрепленной сошке) должно происходить без заеданий, червяк должен самопроизвольно возвращаться в начальное положение.
Предохранительный гидроклапан регулируют на специальном стенде. Масло подводят через боковой угольник и отводят через нижний угольник клапанной коробки. Для подвода масла поворачивают червяк поочередно вправо и влево до упора с выдержкой в крайних положениях по 15 с.
е. должно оставаться равным нулю. Работоспособность включателя стоп-сигнала проверяют путем фиксации давления по манометру 16 в моменты включения контрольной лампы 18. Включение должно происходить при давлении 20—80 кПа по манометру 16.
При необходимости тормозной кран разбирают и дополнительно регулируют. При установке конических клапанов регулируют с помощью прокладок 6 открытие клапана на впуск, которое при полном ходе рычага должно быть в пределах 2,5—3 мм.
Для исправного стартера на холостом ходу при напряжении 24 В сила потребляемого тока не более ПО А. Частота вращения при этом должна быть не более 5000 об/мин. Малая сила тока и пониженная частота вращения при нормальном напряжении свидетельствуют о плохом контакте в стартере. При тугом вращении стартер не развивает требуемой частоты и потребляет ток более ПО А. При испытаниях холостого хода рычаг 8 снимают.
Расшплинтовывают и отворачивают корончатую гайку с болта
крепления фланца на валу привода топливного Насоса высокого давления. Сдвигают фланец с ведущей полумуфтой по валу привода до выхода кулачков полумуфты из пазов текстолитовой щайбы. Выворачивают болты крепления и снимают с двигателя топливный насос в сборе с муфтой опережения впрыскивания топлива. Отворачивают гайку с носка кулачкового вала топливного насоса и снимают муфту опережения впрыскивания топлива.
В местах уплотнений допускается "потение", т. е. образование масляных пленок (без капель). По окончании обкатки проверяют плавность перемещения рейки при одновременном поворачивании кулачкового вала, легкость перемещения рычага управления регулятором частоты вращения и скобы кулисы. Заедания рейки, рычага и скобы не допускаются.
Инерционные аппараты воздухоочистителя первой ступени. Инерционные аппараты заменяют при оплавлении циклонов на тракторах К-701 и К-700А.
Извлекают шплинт 2,5 х 16 мм, ось 22-lOXs х 30, отводят в сторон и привязывают к трубке механизма переключения передач рычаг меха низма переключения привода масляного насоса КП. Выворачивают болты М10х40 и М12х30 крепления и снимают гидроаккумулятор и корпус привода тахоспидометра. Выворачивают стопорные винты 700.17.01.428 и концевые гайки из торцев ведущего вала и снимают фланцы с кольцами и полукольцами.
Выворачивают семь болтов Мбх 12 и снимают крышку со стеклоподъемником в сборе. Выворачивают три болта М6х12, центральный болт М5 х 12, снимают ручку и отсоединяют стеклоподъемник от крыш-, ки. Новый стеклоподъемник устанавливают в обратной последовательности.
1.7. ОБКАТКА И ОКРАСКА ТРАКТОРА ПОСЛЕ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
Отремонтированный трактор обкатывают в целях приработки замененных деталей и проверки качества сборки узлов, регулировки и работы механизмов и систем, надежности крепления узлов, отсутствия стуков и чрезмерного нагрева агрегатов, а также герметичности соединений.
Герметичность проверяют трехкратной опрессовкой, устанавливая поочередно рукоятки гидрораспределителя в положения "Подъем" и "Опускание" и выдерживая их в этих положениях после срабатывания предохранительного клапана в течение 5 с. Подтекания и течи в местах соединений не допускаются.
Функционирование гидросистемы считается нормальным, если рукоятки гидрораспределителя фиксируются в рабочих положениях "Подъем" и "Опускание" и автоматически возвращаются в положение "Нейтральное" в конце рабочего хода поршней гидроцилиндров при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя.
Выворачивают болты М8 х 25 и снимают кронштейны мостика рычагов с передней стенки кабины. Отворачивают контргайки и выворачивают тяги из вилок.
Двери кабины разбирают в следующей последовательности. Извлекают шплинты 3,2 х 18, вынимают оси и снимают двери кабины. Выворачивают винты М8 х 18 и снимают шинки и створки на проемах кабины и петли на дверях. Выворачивают винты Мбх 12, М5х 12, два специальных винта и снимают ручки, выключатель, втулку, кольцо, тягу, замок, крышку и стеклоподъемник.
Отворачивают гайку крепления полумуфты на валу привода топливного насоса высокого давления, снимают ведущую полумуфту. Снимают сапун. Снимают топливоподкачивающие насосы. Отсоединяют и снимают переднюю крышку блок-картера и прокладку. Отгибают усики замковых шайб, выворачивают болты и, вворачивая одновременно два технологических болта Ml2 в отверстия маховика до упора в ступицу, снимают маховик.
С помощью съемника снимают ступицу маховика.
Вынимают коленчатый вал из блока цилиндров с помощью специальной подвески, предохраняя шейки от повреждений. Вынимают из опор и крышек коренных подшипников вкладыши и упорные полукольца, после чего ставят крышки коренных подшипников на свои места и приворачивают болтами. Вынимают распределительный вал в сборе с шестернями. Выпрессовывают оси толкателей, начиная с задней, и снимают толкатели и их дистанционные втулки.
Выворачивают три болта Ml Ох 25 из торца вала-шестерни, вынимают упорную шайбу и прокладку И снимают фланец. Отворачивают гайки со шпилек М10х 22 и снимают верхнюю и нижнюю крышки с прокладками. Извлекают из гнезда опорной крышки валик привода тахоспидометра, шарикоподшипники и манжету. Отворачивают гайки Ml0, крепящие переднюю и заднюю крышки к опорной крышке. Вворачивают технологические болты и спрессовывают заднюю крышку в сборе.
Вворачивают в технологические отверстия вставки три болта М14х40, выпрессовывают из картера вставку в сборе со стаканом, коническим роликоподшипником 20-97S 20, ведомой конической шестерней 33 и дефференциалом и устанавливают на подставку типа 70-7829-1981. Отворачивают круглые гайки 30 и снимают вставку со стакана роликоподшипника. Отворачивают круглую гайку со ступице дифференциала и спрессовывают стакан с коническим двухрядным роликоподшипником.
18, 19.
Дефектация производится путем осмотра, контроля геометрических параметров и определения состояния деталей на специальных приборах. Полной замене без определения технического состояния подлежат следующие детали: гильзы цилиндров, поршни и поршневые кольца, вкладыши шатунных и коренных подшипников, резиновые и войлочные уплотнения и кольца, картонные и паронитовые прокладки, резиновые и резинотканевые рукава двигателей, стопорные и замковые шайбы, шплинты, контровочная проволока.
Гайки крепления головок цилиндров затягивают моментом 220—240 Н • м. При установке штанг и коромысел клапанов в сборе со стойками регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысла до упора во избежание повреждения деталей. Гайки крепления стоек осей коромысел затягивают моментом 50—62 Н-м.
Картер маховика устанавливают на штифты, выступающие из торцевого листа, и затягивают болты его крепления моментом 80—100 Н-м.
Полумуфту привода закрепляют болтом и зашплинтовывают. При установке стартера совмещают паз на его корпусе с фиксирующим штифтом на кронштейне. Болты хомутов крепления стартера затягивают моментом 27—34 Н • м. При установке генератора обеспечивают совмещение плоскостей ручьев шкивов перемещением кронштейна за счет овальных отверстий под болты крепления, регулируют натяжение ремня и затягивают болт крепления верхней лапы генератора к планке, гайку крепления планки, болт крепления передней лапы с контргайкой и гайку болта крепления задней лапы генератора.
Для предотвращения "закусывания" рычагов тормозов о кронштейны обеспечивают зазор 1-2 мм установкой прокладок между кронштейнами и рычагами.
Оси 39 (см. рис. 55) тормозных колодок устанавливают так, чтобы метки на их торцах располагались на одной линии и были обращены друг к другу. Подают воздух в тормозную камеру под давлением не более 130 кПа и, вращая оси тормозных колодок, добиваются прилегания их средних частей к тормозному барабану, после чего стопорят оси гайками.
Окраска трактора
Окраска является заключительной операцией при ремонте трактора. Лакокрасочные покрытия придают товарный вид и защищают детали от коррозии.
Технологический процесс окраски состоит из следующих операций: подготовки поверхности к окраске, нанесения лакокрасочных материалов, сушки и контроля качества покрытия. Окрашиваемая поверхность деталей должна быть очищена от всех загрязнений и средств консервации, старые лакокрасочные покрытия должны быть удалены.
В зависимости от материала детали применяют различные способы сварки.
Ремонт деталей, изготовленных из стали, не вызывает трудностей и производится обычными методами сварки. Материалы, применяемые для сварки стальных деталей, и режимы сварки подробно описаны в обширной справочной литературе.
Ремонт деталей, изготовленных из чугуна и сплавов алюминия, имеют свою специфику и обычными методами затруднен.
66, а). Фигурную вставку запрессовывают в специально подготовленный паз, расположенный поперек трещины, и стягивают кромки трещины.
Согласно РТМ 70.0001.057-76, ремонт с помощью стягивающих фигурных втавок предусматривает следующие операции: дефектацию
и определение размеров трещины, подготовку паза под фигурную вставку, установку фигурной вставки в паз, зачистку отремонтированного участка, контроль качества.
При заделке трещины уплотняющими вставками, если позволяет толщина стенки (глубина фигурного паза должна быть на 2—4 мм меньше толщины стенки), вставки можно устанавливать в несколько слоев по методике, приведенной выше.
Устранение повреждений деталей из тонколистовой стали
В процессе эксплуатации детали и сборочные единицы, изготовленные из тонколистовой стали (кабина, капот, крышка капота, облицовка радиатора, крылья, подкрылки, площадки, брызговики, съемные щитки, контейнеры аккумуляторов, баки и др.
Незначительные повреждения резьбы устраняют прогонкой резьбонарезным инструментом. Болты, гайки, шпильки с изношенной резьбой не восстанавливают и заменяют новыми. •
Восстановление резьбовой поверхности валов изменением первоначального номинального размера имеет ограниченное применение из-за нарушения взаимозаменяемости и уменьшения прочности. Обычно изношенную резьбовую поверхность на валах восстанавливают наплавкой.
один проход до диаметра 148 мм. При точении должны быть выдержаны следующие размеры: расстояние от верхнего торца бурта до нижнего посадочного пояска 178_2 мм; ширина поверхности нижнего пояска 50+2,0 мм; радиусы перехода поверхности к верхнему и нижнему пояскам (15 ± 1) мм. Режим точения: резец ВК8; припуск на обработку 0,5 мм; частота вращения 160 об/мин; скорость резания 61—75 м/мин.
Затем выполняют термопластическое обжатие на установке для восстановления гильз ОР-11301 и высокочастотной закалочной установке ВЧИ2-100 до получения внутреннего диаметра 129,7 мм.
Для получения твердости внутренней поверхности 42—50 HRC (43,5—51,3 HRC3) гильзу подвергают закалке токами высокой частоты с последующим отпуском на высокочастотной индукционной установке Н32-100/8. Режим закалки: температура нагрева 900-950 °С; время нагрева 20—30 с; скорость перемещения 8 м/с; закалочная среда — вода. Режим отпуска: температура нагрева 250 °С; время нагрева 60-120 с; охлаждающая среда — воздух.
При сборке сопряжений гильза - поршень гильзы комплектуют поршнями в соответствии с размерными группами, приведенными в табл. 38.
Подшипники коленчатого вала
Работоспособность подшипников коленчатого вала восстанавливают двумя способами: 1) с изменением номинального размера сопряжения; 2) с восстановлением первоначальных размеров. При изменении номинального размера сопряжения шейки вала обрабатывают до ремонтных размеров и устанавливают новые вкладыши соответствующих ремонтных размеров.
Шатунные шейки шлифуют на станке, снабженном центросместителя-ми для обеспечения установки оси шеек на оси станка.
Ремонтный размер определяют по наибольшему износу после замера каждой шейки и выбора по табл. 39. Все одноименные шейки обрабатывают под один ремонтный размер.
Шейки шлифуют электрокорундовым кругом на керамической связке зернистостью 25—40 и твердостью CI, С2. Для шлифования применяют круг ПППООх 83х 305.
Режим шлифования: глубина резания за один проход 0,05 мм; скорость резания 20—30 м/мин.
Окончательно шейку подвергают обработке поверхностным пластическим деформированием — обкаткой шариковой или роликовой головкой (табл. 43). Фланцы обрабатывают с помощью цанговых разжимных оправок (рис. 69).
1. Для обоих режимов частота вращения детали составляет 80-160 мм/об соответственно при диаметрах 180-70 мм.
Поэтому техника безопасности содержит ряд дополнительных правил.
Перед тем как приступить к выполнению любой регулировки, необходимо тщательно продумать последовательность всех операций от начала до конца. Заранее предусматривают возможность случайного поворота механизма в момент регулирования, соскакивания защелок, пружин, фиксаторов. Все это может привести к серьезным травмам и увечьям. Поэтому такие случаи надо предупреждать.
Поршни с шатунами устанавливают при горизонтальном положении блока.
Замки поршневых колец должны находиться на равном расстоянии друг от друга по окружности. Чтобы устранить пригорание колец, не следует располагать замки против отверстий под палец поршня.
Крышки шатунных подшипников устанавливают, обращая внимание на номера спаренности (на крышках и шатунах).
После затяжки шатунных подшипников нижняя головка шатуна должна свободно перемещаться вдоль оси шейки вала на величину 0,10—0,54 мм.
Зазор в подшипниках проверяют, измеряя диаметры шеек коленчатого вала и вкладышей, зажатых крышками в постелях блока и шатунов. Допустимый зазор для шатун-пых подшипников не более 0,5 мм; для коренных подшипников не более 0,35 мм. Износ упорных полуколец допускается до величины, при которой осевое перемещение коленчатого вала будет не боле 0,6 мм.
Если зазоры в подшипниках коленчатого вал выше указанных допустимых величин, то перешли фовывают коренные и шатунные шейки на следую-] щий ремонтный размер и заменяют вкладыши но] выми соответствующего ремонтного размера.
Поршни заменяют, если зазор между канавкой поршня и новым компрессионным кольцом будет более 0,5 мм. Одновременно с поршнем заменяют и гильзу. Допустим износ гильзы в верхней части, в зоне первого компрессионного кольца, не более 0,5 мм. При замене гильз заменяют и резиновые уплотнитель-ные кольца. . .
Повышенный износ в соединении поршневого
кольца с бобышками поршня и верхней головки шатуна характеризуется звонким металлическим стуком поршневого пальца, легко прослушиваемым в верхней части цилиндра.
Для заполнения системы охлаждения лучше всего применять мягкую (дождевую или снеговую) воду. Если же такой воды нет, жесткую воду необходимо смягчить, кипячением или добавкой 10—12 г стиральной coды на 10 л воды с тщательным перемешиванием до полного растворения ее и последующим отстоем в течение 2—3 ч.
Вода, слитая из системы охлаждения, по своему качеству близка к кипяченой, поэтому ее рекомендуется собирать и хранить в закрытой чистой емкости и применять для заправки системы.
Запустить двигатель и прогреть его на средней частоте вращения коленчатого вала в течение 20—25 мин. Оставить раствор в системе на 10—12 ч, затем вновь пустить двигатель и прогреть его в течение 20—25 мин на средней частоте вращения. Далее остановить двигатель, слить из системы охлаждения раствор, дать двигателю остыть и тщательно промыть систему (рекомендуется пролить через систему 10—15 ведер чистой воды), после чего заполнить ее чистой водой.
Надежность работы двигателей во многом зависит от чистоты моторного масла. Оно не должно содержать механических примесей и воды, которые попадают в него, главным образом, при транспортировании, приеме, выдаче и хранении, а механические примеси — особенно при работе двигателей в условиях большой запыленности воздуха.
Какой уход требуется за системой смазки двигателя Д-144?
При ежесменном техническом обслуживании и техническом обслуживании М 1 проверяют уровень масла в картере двигателя.
Если в топливную систему проник воздух, его нужно удалить, заполнив систему топливом. Воздух из топливной системы удаляют при помощи насоса ручной подкачки. Для удаления воздуха необходимо: открыть кран топливного бака, отвернуть пробку на корпусе фильтра грубой очистки, а затем, когда из отверстия потечет топливо, установить пробку на место; отвернуть пробку на корпусе топливного насоса и продувочный вентиль на фильтре тонкой очистки топлива.
м. т. толкателя (по профилю кулачка), град 57±1
Как отрегулировать скоростной режим топливного насоса?
Регулировку скоростного режима выполняют с помощью болта, ввернутого в прилив корпуса регулятора. Болт ограничивает натяжение пружины регулятора. Для увеличения частоты вращения, соответствующей началу действия регулятора, болт ввертывают, для уменьшения — вывертывают. Один оборот болта изменяет скоростной режим дизеля на на 30—50 мин-'.
Установить рычаг управления подачей топлива насосом в положение, соответствующее максимальной подаче.
Отъединить трубку высокого давления от штуцера первой секции и вместо нее присоединить мо-ментоскоп.
Проворачивать коленчатый вал дизеля по направлению его рабочего вращения до тех пор, пока из стеклянной трубки моментоскопа не потечет топливо без пузырьков воздуха.
Удалить часть топлива из стеклянной трубки и, медленно вращая коленчатый вал, следить за уровнем топлива в трубке моментоскопа; в момент начала подъема топлива в трубке прекратить вращение коленчатого вала.
Рекомендуется внимательно проверять систему питания при технических уходах и все операции обслуживания проводить с максимальной тщательностью и чистотой. Если сняли с двигателя форсунки, трубки высокого давления, подкачивающий насос, обязательно надо предохранить место подвода и отвода топлива от попадания пыли и грязи специальными деревянными пробками, колпачками, заглушками.
Особое внимание следует обратить на заправку топливом.
Отстой нужно сливать до тех пор, пока не появится чистая струя топлива.
Через каждые 240 ч работы промывать фильтр грубой очистки топлива. С этой целью следует перекрыть край топливного бака; отвернуть болты крепления корпуса (рис. 18) фильтра к нажимному кольцу и снять стакан фильтра; вывернуть из корпуса резьбовую втулку с фильтрующим элементом, снять шайбу отражателя.
Промыть в чистом дизельном топливе стакан, фильтрующий элемент (сетку и отражатель) и шайбу отражателя.
е. через каждые 89,5— 90,5° относительно первой секции;
при частоте вращения 880 мин-1 кулачкового вала топливного насоса одна его секция должна подавать за цикл 106—107 мм3 топлива. При этом неравномерность подачи топлива между секциями не должна быть выше 3% при регулировке на стенде;
при 950—970 мин-1 кулачкового вала топливного пасоса должно наступать полное автоматическое отключение подачи топлива форсунками;
при 600 мин-1 кулачкового топливного насоса подача топлива одной секции должна увеличиваться за цикл до 127—136 мм3 при регулировке На стенде, а степень неравномерности подачи топлива между секциями не должна быть выше 6%;
шлицевая втулка насоса должна быть закреплена глухой гайкой и застопорена замковой шайбой.